自动送料、收料机与冲床的选择

对冲压加工来说，采用自动送、退料是保证生产安全及提高生产效率的好办法，一般在冲压模具设计时就要考虑使用自动送、退料机构时冲压动作的配合，甚至连带一起设计出来。

小型冲压件的送、退料机构由于所须力量不大（如带动所述钢带），所以大都可以直接由冲床带动，利用冲头带动连杆往返推动或用上模附属的斜面推动、弹簧复位等使机构配合冲头动作，达到连续冲压的目的。

例如利用连杆在冲头（滑块）将到达下死点时，将单向夹紧的送料机构推出到预定位置，由于有另一个固定的夹紧机构将材料夹紧，所以在冲头向下移动时材料不会跑开；

固定在冲头上的一个斜面将一根绕垂直轴旋转的拨杆推开，当冲头继续运动上升时，拨杆在弹簧的作用下转动将冲压成的工件拨离冲模，同时连杆带动活动夹夹紧材料向模具内移动到位（进料），当冲头再次向下移动时，拨杆又被推开，模具又可以正常将材料进行冲压，同时连杆又将滑块推出，准备下一次送料了了。

正因为这些机构所需力量与工件冲压所需力量比较，只占极小部分，所以选用冲床一般只需考虑冲压件所需力量，当然，因为是连续冲压，飞轮不能充分贮存动能，冲床的最大力量不能发挥，冲床吨位的选择要留有一定的余量。

至于调试，当然首先是对模具的调试，手工进料，可以冲压出合格成品后再调试退料机构，看是否能正确将成品回收，再调试进料机构，看进料时间是否协调，定位是否符合要求（上模未装前也可预调进料动作，但上模一但装上，一定先检查退料，否则自动进料工作，退料有问题，上一个工件留在模具上，再接着冲压下一个，那就麻烦了。

如果对成品表面有较高要求的冲压件，自动机构能否保证对表面的保护问题，可能要考虑。